Rimozione di ferro per griglie magnetiche a barre - Casi di applicazione industriali 1

Un'impresa di produzione di pigmenti su larga scala produce principalmente prodotti chimici fini quali pigmenti di biossido di titanio e pigmenti organici, ampiamente utilizzati nei rivestimenti,inchiostri da stampa e altri campiDurante il processo di produzione, dopo la macinazione e la dispersione,le scorie di pigmento sono inclini a mescolarsi con impurità ferromagnetiche come le foglie di ferro generate dall'usura delle attrezzature e dalle particelle di ruggine delle condotteQueste impurità indurranno il colore del pigmento e diminuiranno la lucentezza e, allo stesso tempo, influenzeranno la stabilità dei prodotti di rivestimento successivi.causando problemi come la buccia del rivestimento e la differenza di colore, che influenzano seriamente il tasso di qualificazione del prodotto e la reputazione sul mercato.

Dopo l'introduzione dell'eliminatore di ferro a griglia a barre magnetiche, l'impresa ha installato l'apparecchiatura sulla condotta di trasporto della scorie di pigmento dopo la macinazione.In base alle dimensioni delle particelle dello slurry (circa500 maglie) e la capacità di trasformazione di20 m3 all'ora, una forte struttura di griglia magnetica a barre con spaziatura di5 mme una forza di campo magnetico di12, 000 GQuando lo slurry scorre attraverso la griglia, le impurità ferromagnetiche a livello micron sono saldamente assorbite sulla superficie delle barre magnetiche.Le prove hanno dimostrato che il tenore di impurità di ferro nell'impasto dopo la rimozione del ferro è diminuito dada 80 ppm a meno di 5 ppmAllo stesso tempo, l'apparecchiatura adottaAcciaio inossidabile 304come materiale di contatto, che è resistente alla corrosione da parte di mezzi acidi deboli nel liquame di pigmento e non inquina il materiale.Gli operatori estrarre manualmente le barre magnetiche per la pulizia di ogni8 ore, e ogni pulizia richiede solo15 minuti.Dopo la messa in servizio, l'uniformità del colore del prodotto è aumentata di30%, e il tasso di qualificazione è aumentato dalda 88% a 99,5%, che ha ridotto notevolmente le perdite di rielaborazione causate da problemi di impurità.