Détailleur de fer de type grille à barres magnétiques - Cas d'application industriels 1

Une entreprise de production de pigments à grande échelle fabrique principalement des produits chimiques fines tels que les pigments de dioxyde de titane et les pigments organiques, largement utilisés dans les revêtements,d'encres d'impression et autres domainesAu cours du processus de production, après broyage et dispersion,les boues de pigment sont sujettes à se mélanger avec des impuretés ferromagnétiques telles que les feuilles de fer générées par l'usure de l'équipement et les particules de rouille des pipelinesCes impuretés entraîneront un assombrissement de la couleur du pigment et une diminution de sa brillance, et affecteront en même temps la stabilité des produits de revêtement ultérieurs.résultant en des problèmes tels que le décoloration du revêtement et la différence de couleur, qui affectent sérieusement le taux de qualification du produit et sa réputation sur le marché.

Après avoir introduit l'élimineur de fer à barres magnétiques de type grille, l'entreprise a installé l'équipement sur le conduit de transport de la suspension de pigment après le broyage.En fonction de la taille des particules de la suspension (environ500 mailles) et la capacité de traitement de20 m3 par heure, une forte structure de grille à barres magnétiques avec un espacement de5 mmet une intensité de champ magnétique de12000 GsLorsque la suspension passe à travers la grille, des impuretés ferromagnétiques à microniveau sont fermement adsorbées à la surface des barres magnétiques.Les essais ont montré que la teneur en impuretés de fer dans le lisier après élimination du fer a diminué de80 ppm à moins de 5 ppmEn même temps, l'équipement adopteAcier inoxydable 304comme matériau de contact, résistant à la corrosion par les milieux acides faibles dans la suspension de pigment et ne polluant pas le matériau.Les opérateurs extraient manuellement les barres magnétiques pour nettoyer chaque8 heures, et chaque nettoyage ne prend que15 minutesAprès mise en service, l'uniformité de la couleur du produit a augmenté de30%, et le taux de qualification a augmenté de88 à 99,5%, ce qui a considérablement réduit les pertes de retraitement causées par les problèmes d'impuretés.