Ведущее предприятие по производству материалов для катодов аккумуляторов столкнулось с критическим производственным узким горлом: его устаревшая система фильтрации не могла идти в ногу с увеличением производственных мощностей на 50%.что приводит к частым простоям и 9% дефекту продукта из-за остаточных ферромагнитных примесиПроцесс ручной очистки требовал 4 часов простоя в сутки, а ограниченная точность системы привела к содержанию железных примесей в конечном продукте в 110 ppb.
Для решения этих задач предприятие внедрило автоматизированную систему высокоуклонного электромагнитного фильтра TMY Machinery.мониторинг примеси в режиме реального времени, и самоочищающиеся циклы, улавливая примеси размером 0,15 мкм с эффективностью удаления более 99,5%.и его модульная конструкция позволяет бесшовную интеграцию с существующими производственными линиями.
После внедрения общая эффективность производственной линии увеличилась на 32%, а уровень дефектов продукции снизился до 0,9%.отвечает строгим стандартам мировых производителей электромобильных батарейЭта модернизация позволила предприятию увеличить свою годовую производственную мощность на 60%, сократив при этом годовые эксплуатационные расходы примерно на 2,3 миллиона долларов.Система также помогла предприятию получить экологическую сертификацию ISO 14001 за счет сокращения отходов от одноразовых фильтров.