Wiodące przedsiębiorstwo zajmujące się materiałami katodowymi baterii miało poważne wstrząsy w produkcji: jego starzejący się system filtracji nie mógł nadążyć za wzrostem mocy produkcyjnych o 50%.powodujące częste przestoje i 9% wskaźnika wad produktu z powodu pozostałych zanieczyszczeń ferromagnetycznychProces ręcznego czyszczenia wymagał codziennie czterech godzin przestoju, a ograniczona precyzja systemu spowodowała, że w produkcie końcowym zawartość zanieczyszczeń żelaza wynosiła 110 ppb.
Aby sprostać tym wyzwaniom, przedsiębiorstwo wdrożyło zautomatyzowany system filtrów elektromagnetycznych o wysokim nachyleniu TMY Machinery.monitorowanie zanieczyszczeń w czasie rzeczywistym, oraz cykli samooczyszczeniowych, wychwytujących zanieczyszczenia o sile 0,15 μm o skuteczności usuwania przekraczającej 99,5%. Działa nieprzerwanie przez maksymalnie 40 dni bez ręcznej interwencji,a jego modułowa konstrukcja umożliwia płynną integrację z istniejącymi liniami produkcyjnymi.
Po wdrożeniu ogólna wydajność linii produkcyjnej wzrosła o 32%, a wskaźnik wad produktu spadł do 0,9%.spełniające rygorystyczne standardy światowych producentów baterii elektrycznychDzięki tej modernizacji przedsiębiorstwo mogło zwiększyć swoją roczną zdolność produkcyjną o 60%, przy jednoczesnym zmniejszeniu rocznych kosztów operacyjnych o około 2,3 mln USD.System pomógł również przedsiębiorstwu uzyskać certyfikat środowiskowy ISO 14001 poprzez zmniejszenie ilości odpadów z jednorazowych filtrów.